Uso de la inteligencia de datos para reducir costos unitarios en la fabricación de alimentos

La industria moderna de fabricación de alimentos está inundada de datos. Datos de producción. Datos de uso de servicios públicos. Datos de cada paso de la cadena de suministro, de cada paso del proceso productivo, del SCADA, del BMS, de los PLC, de los sensores, de los equipos. Datos por todas partes.

Esos datos son valiosos porque ayudan a los fabricantes a tomar mejores decisiones. Pero hay una gran diferencia entre recopilar datos y poder usarlos. Si no tiene un sistema implementado para poder comprender lo que le dicen los datos, entonces se sentirá abrumado.

“Hay tantos cientos de piezas de equipo en la planta, en la industria alimentaria, que es muy difícil administrar y ser realmente proactivo”, comenta el presidente y director ejecutivo de Deville, David Penta. “Creemos que una solución que se puede personalizar para el entorno único del cliente y que se administra por completo beneficiará a los productores más pequeños”, agregó.

Esos desafíos se ven exacerbados por la continua escasez de mano de obra, además de la incesante demanda de productos alimenticios y bebidas. Las grandes empresas tienen los recursos y las capacidades para capturar, administrar y poner en práctica lo que les dicen los datos, pero las pequeñas y medianas empresas a menudo tienen dificultades para hacerlo debido al costo o la mano de obra involucrada. Eso duele, porque los datos no solo ayudan a optimizar el proceso de producción. Ayuda a los fabricantes con todo, desde la programación del mantenimiento hasta la escasez de mano de obra.

“Lo que estos productores más pequeños no se dan cuenta es que la mayoría de las piezas ya están preparadas para la transformación digital. Uno solo necesita aprovechar bien los datos y dar sentido al flujo de datos, y los avances en la nube y la tecnología IIOT lo están haciendo posible”, dice Penta.

Comprender las capacidades necesarias para gestionar y utilizar los datos de forma eficaz abre un mundo de opciones para los fabricantes de alimentos y bebidas.

Manejo de mantenimiento

Cada fabricante tiene un plan de mantenimiento, pero no necesariamente está optimizado. Si está trabajando con equipos que no pueden informar sobre su estado, entonces puede encontrarse en la temida situación de “esperar hasta que algo se rompa, luego arreglarlo”. No puede programar cuándo se romperá una pieza, por lo que si una máquina deja de funcionar en medio de un ciclo de producción, se enfrenta a un tiempo de inactividad no planificado, que es un gran impacto en el resultado final.

Además crea un desafío para garantizar que tenga suficiente cobertura de mantenimiento. Si tiene poco personal en su departamento de mantenimiento y una máquina deja de funcionar, es posible que su personal de mantenimiento ya esté lidiando con otro problema, lo que ralentiza el tiempo de respuesta y prolonga el tiempo de inactividad.

Pero si su equipo puede informar su estado y enviar alarmas cuando algo va mal, puede detectarse temprano y manejarse bajo un programa de mantenimiento preventivo. Eso no sólo le permite realizar correcciones fuera de las series de producción, sino que también ayuda a aliviar los problemas de falta de personal. Eso no quiere decir que los resolverá por completo; más bien, le permite programar el mantenimiento para solucionar problemas mientras aún son menores y relativamente fáciles de solucionar en lugar de tener que esforzarse para reparar una máquina que deja de funcionar en medio de una producción.

“Aliviará el problema de la mano de obra porque cuando programa el mantenimiento y el tiempo de actividad es máximo, entonces no necesita tanta gente apagando incendios”, comenta Penta. “Hace que el mantenimiento sea más estratégico”.

Esto también permite que el mantenimiento se realice correctamente. Todos tienen una historia de terror sobre el momento en que algo se rompió y no había una pieza de repuesto a mano, por lo que se tuvo que improvisar una solución. A veces funciona, pero por lo general no, o al menos no por mucho tiempo.

“Tal vez suba durante el resto de ese turno, pero en el próximo turno volverá a bajar”, ​​dice Penta. “Por lo tanto, se convierte en un círculo vicioso de perseguir su cola tratando de asegurarse de que el equipo funcione como debe ser”.

Infraestructura necesaria

Ser capaz de usar los datos de manera efectiva, independientemente de la aplicación, requiere una infraestructura efectiva. Eso, por supuesto, requiere inversión. Para las pequeñas y medianas empresas, ese costo puede ser aterrador.

“Existe la creencia entre los pequeños productores de que estos sistemas de datos requieren grandes inversiones iniciales; este ya no es el caso, y la infraestructura de la nube lo ha hecho posible. Según la aplicación, se puede lograr en semanas o meses”, comenta Tony Riso, vicepresidente de tecnología (IIOT), Deville.

Durante mucho tiempo, los sistemas de automatización eran circuitos cerrados, lo que significaba que cuando compraba un sistema de automatización, tenía una cantidad limitada de opciones para el equipo que funcionaría con él.

Pero los sistemas de automatización modernos son interoperables, lo que abre más opciones; la otra cara es que tener equipos que funcionen en diferentes sistemas de control agrega complejidad y dificulta la personalización.

“Las soluciones que se ofrecen van desde aplicaciones individuales que nunca encajarán en su entorno de fabricación único hasta soluciones personalizadas de clase empresarial que conllevan un gran desembolso. Creemos que existe una necesidad insatisfecha para los productores más pequeños que desean una solución personalizada y totalmente administrada”, explica Riso.

La clave para combatir eso es un equipo que tenga una pila de tecnología flexible incorporada, lo que le permite integrarse con diferentes sistemas de automatización y adaptarse a las necesidades específicas de un fabricante. En lugar de una clavija cuadrada en un orificio redondo, el equipo se ajusta y funciona de una manera que permite a los fabricantes recopilar y administrar datos durante todo el proceso de producción.

“Se trata de obtener los datos, darles sentido y luego crear las herramientas y las aplicaciones en el otro extremo”, afirma Riso.

Mirando hacia adelante

Los datos son y seguirán siendo una parte integral del proceso moderno de fabricación de alimentos. Si bien los portapapeles y las hojas de cálculo fueron lo suficientemente buenos en un momento, ya no lo son y los fabricantes tienen que adaptarse a eso.

Poder hacerlo ofrece una serie de ventajas, pero los fabricantes deben ser conscientes de cómo los sistemas funcionarán y no funcionarán juntos para brindarles lo que necesitan para tomar mejores decisiones. Si el equipo se puede personalizar y adaptar en lugar de depender de hardware listo para usar, entonces los fabricantes realmente pueden aprovechar el poder de los datos en lugar de ahogarse en ellos.

“La industria 4.0 y el análisis de datos de la planta son para la fabricación de alimentos como el GPS y el radar lo fueron para la aeronáutica: es un cambio de juego completo que permite navegar sin problemas en su entorno de producción con menos incendios y más eficiencia hacia el destino rentable”, asevera Penta. “Por esta razón, no solo nuestros productos estarán habilitados para la transformación digital, sino que estamos lanzando un servicio digital totalmente administrado para nuestros clientes”.

Noticia publicada con información de Food Engineering Mag

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